应真正了解和掌握无溶剂复合工艺、设备特点,此次发布的包装饮用水新国标是强制性标准

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一、在生产操作层面应关注的几个环节

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国家卫计委日前出台了《食品安全国家标准包装饮用水》。
据悉,此次发布的包装饮用水新国标是强制性标准,自2015年5月24日起实施。
部分标准将于2016年1月1日起实施。

与溶剂型干式复合相比,无溶剂复合具有“初粘力低、涂布量较小、固化时间较长”等特点,因此,在实际生产操作时,应真正了解和掌握无溶剂复合工艺、设备特点,关注几个关键环节,以减少或消除质量事故。

在塑料彩印中,油墨是比较主要的原材料,它与薄膜、胶粘剂等原材料不同的是:它的质量好坏及剩余量的多少和使用方式与现场管理有很大的关系。
承印材料质量不好可随时退货,但油墨很多时候并非质量不好,而是剩量太多,特别是专色墨,这些剩墨扔了可惜,再用率又不高,易造成积压与浪费。
如何有效地使用和管理好油墨及控制好油墨剩余量是许多彩印厂必须要面对的问题。
下面谈几点供参考:

此次新国标明确规定,包装饮用水名称只有“饮用纯净水”“天然矿泉水”和“其他饮用水”三大类。
在“其他饮用水”中,仅允许通过脱气、曝气、倾析、过滤、臭氧化作用或紫外线消毒杀菌过程等有限的处理方法,不改变水的基本物理化学特征的自然来源饮用水。
当包装饮用水中添加食品添加剂时,应在产品名称的邻近位置标示“添加食品添加剂用于调节口味”等类似字样。

一是针对无溶剂复合“初粘力低”的特点,生产操作中应特别注意对料带张力匹配性、收卷张力和压力的调控。

一、油墨的供应商不宜过多,不超过三家为宜,不同品牌的油墨不能共混使用,以免造成油墨浪费;有些彩印厂家或许抱着占用油墨供应商资金的心态,但企业应以诚信为本。
而不同的油墨供应商生产的原色墨在色相上也会存在一定的差异,选择油墨厂时,跟供应商讲清楚,自己厂大部分的原色是偏什么的,比如原色红有发蓝相,发黄相之分,尽可能地保证原色墨的一致,以确保印刷质量中的色相一致。
新订单印刷打样确认时尽可能使用原色墨,不要这个原色红冲淡20%,那个原色黄冲淡30%,而原色蓝又加点深蓝等之类的,弄得简直成了全是专色,搞得每印一个产品几乎每一种墨都要换。
客户如要按这样的油墨印刷签样,以后就得按这样方式调墨,给印刷厂增加了很多麻烦,所以第一张签样非常重要,应尽量使用原色墨。
其实,颜色无对错说法,仁者见仁,智者见智,关键是与客户沟通好,从印刷的工艺要求及印刷成本上说服他们。
有些客户喜欢对版厂的打样颜色,有些要对打印机打出的彩稿颜色,有些有自己的爱好,如果一味地迁就他们,印刷质量是很难保证的。
此时要向客户解释印刷品的质量是看有无刀线,层次过渡是否自然,网点转移是否成功等等,而不是这个颜色就是质量差,那个颜色就是质量好。
特别是新品种,根本没必要把原色调整来调整去。
这点做好了,就可大大地减少剩余油墨、库存油墨,便于管理。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

二是针对无溶剂复合“涂布量较小”的特点,应特别注意对涂布均匀性、复合均匀性、收卷的松紧度控制。

二、彩印过程中肯定会遇上专色墨,特别在表印的订单时,专色墨可能占到50%以上的比例,减少浪费和库存的关键在于良好的生产工艺的控制及生产制度的有效执行。
油墨配色过程中,特别要注意以下几点要求。
第一,调色需要有耐心和一定的技术经验积累。
刚开始确定主辅色时,不要急于着手调配,仔细观察,分析印样,确定主辅色用油墨色相。
只有主方向正确了,才能达到我们期望的专色色相,否则,仍是徒劳无功,重新开始。
第二,调色时,一般先用一次性塑料杯以减量法作出小样专色,确定配色的比例,我们一般用原墨配,而上机油墨必须经过稀释,所以当调色进行到后期,要以适量的溶剂冲稀后比色。
在确定两者颜色是否相似时,应从油墨的面色和底色两方面对比,只有两方面均相似时,调出的油墨色相才比较准确,当无法达到底色一致时,可以把重点放在面色上。
第三,由于刮样与上机印刷有较大的差距,所以当基本确定油墨混合的比例后,上机初打样,准确记录补色时的油墨加入量。
专色墨确定后,要保存当时的调配比例,最好保存200克的油墨样,可以在下次使用时作标样对比。
根据印刷薄膜的量,定出一个合理的专色量用量,不可随意太大,否则剩墨浪费太多。

三是针对无溶剂复合“固化时间较长”的特点,应敏感地认识到固化过程其实是双组份胶水的反应过程,该进程对复合质量有较大的影响,因此,应特别注意固化条件的设定,并对固化过程进行监控。

三、印刷机下来的油墨一定要跟原墨分开保存。
稀释后的油墨在保存过程中,容易出现分层,发胀,返粗等异常情况,当剩墨从墨槽倒出来后,要尽快密封保存,特别要注意大口盖子的橡胶密封圈要完好,否则起不到密封的效果,然后用胶带封好,并写上使用日期及具体的色相。
下次印刷时,这些油墨先过滤后,优先使用或混和原墨使用。
在保证质量的前提下,对原色墨,主要在印刷批量较大,上墨量又多同时要求又不太高的颜色中,适当不时地添加一些旧墨,这样长久下去还是可以消耗掉不少的。
由于各种原因不再使用的专色墨,可以调整为其他专色而用掉,一般是浅色墨调成深色墨。

四是在使用双组分无溶剂胶黏剂时,应特别关注胶水混配比的设定和监控,对双组分自动混胶机的正确使用、维护保养,确保其始终处于良好状态尤为重要。

四、在使用双组份反应的油墨时,坚持少加、勤加的原则。
即每一次少配点量,过一段时间再配点,尽可能的减少墨槽中的油墨量,剩墨因为化学的作用,报废量会比较大。
可以采取的方法,将剩墨尽可能以溶剂稀释后严格密封,并作为下次印刷的稀释溶剂使用。

此外,对新的复合结构坚持进行涵盖“参数确定、剥离强度、胶水/油墨/材料的相容性、热封制袋、摩擦系数变化”等内容的工艺试验,“工艺试验——小批量试生产——批量生产”的流程应成为一种工作制度。

在实际工作中,我们感到制度对控制剩墨的重要性。
如何在工厂有效执行上面所述的是一些带有技术性的烦碎事项的关键是:要控制和尽量消化掉剩余油墨,必须对印刷操作工有一套相应的奖罚制度。
否则,难以有大的成效。
因为无论如何剩墨液没新墨好用,没有一定制度监督,操作工会很随意地调整用墨,造成不必要的浪费。
当然,良好的企业文化环境同样是非常重要的。

二、若干工艺异常现象的原因剖析和解决方法

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

一)关于复合产品中出现“点”的现象

与干法复合工艺一样,无溶剂复合工艺实施中,复合膜出现“点”是比较常见的异常现象。
产生“点”其成因不外有物理原因和化学原因。
但物理原因造成的“点”和化学原因造成的“点”无论从外在表象、形成机理和解决办法都不同。
因此,此“点”非彼“点”,应该认真甄别,分别对待,千万不能“一视同仁”。

1、物理原因产生的“点”。

分布无规则、往往墨层厚薄不同的区域数量有别。
严重时,浅墨处可观察到“雪花”状现象。

原因分析:涂胶量太小,涂布的胶水不足以填平复合膜中油墨层的空隙和材料表面的凹坑。
这种“点”实际上是无胶而形成的“空隙”。

解决方法:增加上胶量。

一些“点”周期性地集中重复出现在图案中某个固定区域。

原因分析:涂布部分某辊上不干净或有机械缺损,造成特定区域上胶量转移不良,而形成的“点”

解决方法:根据周期性重复出现的长度,对比各辊的周长,找出问题所在的辊筒,并清理异物或修补缺损

1、合理设定各种复合结构的涂胶量;

2、注意保持涂布单元各辊筒的清洁,及时清理附着异物;

3、经常检查涂布单元各辊筒表面状况,及时更换表面有缺损辊筒;

4、合理设定储胶槽内胶水液位,经常观察槽内胶水状况,及时处理混合胶淤积、粘稠、结块等异常现象。

2、化学原因产生的“点”。

特征表现:分布无规则,但分布面广,“点”的大小虽然不一,但其形状往往呈比较规则的圆形……在潮湿天气时,进行阻隔性好的材料结构复合时容易出现。

原因分析:双组分无溶剂胶中异氰酸酯组分与空气中的水起反应,生成二氧化碳气体,因这些气体无法从阻隔性较好的复合膜中析出,淤集在复合膜之间形成“点”。
因此,这些点实际上是二氧化碳“气泡”。

解决方法:通过以下措施,通常可避免复合膜中出现因空气中的水与胶水反应而造成的“泡”。

1、控制复合操作、固化环境的湿度,一般相对湿度控制在70%以下;

2、定期更换混胶机储胶桶的干燥剂,确保储胶桶内空气的干燥;

3、胶水包装桶开启后,如果内有余胶,应及时严密封闭,并尽快将余胶用掉。

二)关于部分复合产品摩擦系数增加的现象。

特征表现:复合膜爽滑性不够,制袋后,开口性不好等。
主要出现在以PE膜为热封材料的复合结构中,PE膜较薄时更容易出现。

原因分析:无溶剂胶黏剂中的一些添加组分与PE膜中的爽滑剂产生反应,导致PE膜中爽滑剂分量不足,造成复合膜摩擦系数增大。

解决方法:对于出现该现象的复合产品,在后续生产中可在下述各种举措中进行合理调整。

1、控制上胶量,在满足剥离强度要求的基础上,上胶量越小越好。

2、控制固化温度,温度范围在30~35℃之间,夏天时也可考虑常温固化。

3、调整胶黏剂,选择合适品牌或合适型号的胶黏剂。

4、调整基材,适当增加PE膜中爽滑剂和开口剂的分量。

三)关于复合膜的剥离力不够的现象。

特征表现:复合膜剥离强度不足、胶不干、易脱层等。

原因分析:无溶剂复合剥离力不够的现象,原因是多方面的,操作层面的胶水混配比出错、上胶量不足、固化条件不合适等,材料层面的基材电晕值不够、胶水选型不当、胶水变质、油墨或镀铝层粘合力不足、印刷膜溶剂残留过多等,都可能导致该现象的出现。

解决方法:鉴于该现象成因的多样性,应对的办法也是多样的,但如果能做到以下几点,该现象出现的几率就会小得多。

1、确保所用复合基材的电晕值达到要求;

2、确保所用胶黏剂是在保质期之内,并按厂家规范要求保管或使用;

3、确保自动混胶机处于良好状态,并定期校正,保证配比准确、混合均匀;

4、确保印刷基材上油墨有足够的粘合力,镀铝膜上镀铝层足够的粘合力;

5、确定满足剥离强度要求的上胶量,并按要求上胶;

6、确保复合设备及附属设施处于良好状态,操作者按规范要求操作;

7、确保与胶水、油墨、基材、设备等供应商保持开放的、经常的良好互动。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

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