但是蒸煮后发现包装袋有印刷油墨的地方尼龙脱层起皱,一、塑料软包装凹版印刷时滚筒出现镀层粗糙时应如何处理

气泡出现的问题比较复杂,涉及的因素也比较多。

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目前,我国的软包装用油墨绝大多数是含苯溶剂油墨,随着国内环保意识的加强及卫生安全法规的健全,我国软包装用油墨产品正朝着环保、卫生方向迅速发展。
聚氨酯油墨所占的比重一年比一年大,与此同时解决了氯化聚丙烯型油墨在PET及尼龙上复合强度差的问题;而由于氯化聚丙烯型油墨在使用当中释放出Hcl,对人体产生危害,其所占的比重逐渐减小。
但是聚氨酯油墨的部分特性还未被广大用户所了解,印刷后复合未能得到重视,往往容易出现一些细节问题,如果是蒸煮袋,则往往容易出现破袋及起皱现象,普通袋则出现复合牢度差及不干现象。

1、上胶量不足引起的气泡

图片 1

本人举两个例子:一个是内蒙古一家彩印厂使用耐蒸煮聚氨酯油墨,印刷尼龙然后复合CPP,制袋后并没有进行蒸煮试验,就发往食品厂包装食品,但是蒸煮后发现包装袋有印刷油墨的地方尼龙脱层起皱。
另一个是广东的一家彩印厂使用PET专用油墨,印刷PET然后复合PE熟化后,发现厚墨印刷处牢度不理想,但还有点粘性,而墨层浅的地方和空白处牢度却很好。

上胶量是个相对的概念,不同的基材上胶量通常不一样。
总体每平方米控制在1~2g。
透明材料通常1~1.4g,镀铝在1.5~1.8g,具体的用量需要现场试验而定,如胶量太大不但收卷收不齐,还会造成油墨从印刷基材剥离转移,如果上胶量太小,不但造成剥离强度下降,还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。
这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。

凹印机运行过程中常见的四大问题及相应的解决方案,印刷机操作人员可作为参考对照。

要对上面两个例子进行分析,首先要对聚氨酯油墨体系进行分析,聚氨酯油墨的组成:颜料、聚氨酯树脂、助剂、溶剂等。
聚氨酯油墨的稀释溶剂组成成分一般有:丁酮、乙酯、丁酯、异丙醇、甲苯等。

2、湿度太大引起的气泡

一、塑料软包装凹版印刷时滚筒出现镀层粗糙时应如何处理?

聚氨酯胶粘剂的粘合机理:主剂是带-OH封端的聚氨酯与固化剂带-NCO封端的聚氨酯,反应生成较大分子量的聚氨酯而形成粘合力。
因此带-OH的醇类及带-NH2的物质对复合后加工干扰较大。

无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型,其主剂为异氰酸酯类,异氰酸酯的异氰酸根是一个非常活泼的基团,容易与空气中的水汽发生反应。
理论上,1mol水与1mol的二异氰酸酯反应可生成1mol二氧化碳,由此可见,少量的水即可消耗大量的异氰酸酯,并产生大量的气体。
产生的气体如来不及排出,在熟化期间会将复合的两层基材胀起,在胶黏剂固化后留下气泡。

如果是由溶液中的粉末、灰尘等悬浮物造成的,可用活性炭吸附处理;如果电流太大,可降低电压;如果酸性不足,可补充硫酸;如果温度太低,可适当提高温度。

同样道理,油墨中聚氨酯树脂本身也是-OH封端,也能与聚氨酯胶粘剂固化剂起反应。
因此不难解释上述两个例子中的现象。

在夏季多雨季节,空气湿度大,高于85%时,气泡产生的几率会明显增多,因此在生产过程中给无溶剂提供一个洁净的生产环境是非常必要的。

二、塑料包装凹版印刷时滚筒预处理时出现阳极和槽壁上有结晶硫酸铜时应如何处理?

一、首先是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的成分,尽量做到不用醇类稀释溶剂。
如果印刷时必须要用醇类稀释剂,那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。

主要是指控制设备的一些工艺参数,主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度和复合温度等。
因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力,如果不能合适地控制好相应的参数,就会引起气泡的产生。

如果是由镀液太浓引起的,可将其冲淡到规定的浓度;如果是温度太低,可适当提高温度。

二、如果有白墨铺底的印刷膜,最好是在白墨中加少量硬化剂,可以增加复合牢度。
但是加了硬化剂的油墨使用期较短,如果有剩余,且间隔时间较长原则上不应再用。
(但是这种操作浪费较大,仅作参考。

4、油墨干燥不良导致的气泡

三、凹版印刷时出现套印不准如何解决

三、配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高,其中水分及醇类含量尽可能低,这是做蒸煮袋的质量保证,另外在配制胶粘剂时,适当增加固化剂的用量(增加比例是固化剂量的5%~10%之间,也就是说加1kg固化剂需多加0.05~0.1kg固化剂)以保证胶粘剂主剂与固化剂充分交联。

油墨干燥不良也会在复合时产生气泡,这个原因常常被人们忽略。
油墨残留高产生的气泡很有特点:气泡往往出现在油墨叠印率高的部分,叠印率低的地方气泡很少。

1、印刷车间温度、湿度不当,烘箱温度过高,薄膜变形严重;

聚氨酯体系的油墨是目前印刷油墨的发展方向,氯化聚丙烯体系的油墨将会被逐渐淘汰,因此只有很好地掌握聚氨酯体系油墨的特性,方能有效避免复合上的一些质量问题。

要消除此类气泡只能处理印刷膜,比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合,一般能消除气泡。
再不行就只能降低复合速度了。
上面描述过的干燥不良的复合制品,溶剂残留一定超标,有的达到100mg,对新版GB/T-1004-2008来说,肯定是不合格产品。

2、印刷色序安排不当;

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

5、熟化温度控制不合适,未能消除的气泡

3、前后压印辊的压力不一致;

复合膜一下机就没有气泡较为少见,但一般情况下熟化后能消除小气泡。
因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性,我们称为“二次流平”。
同样的温度,分子量大的胶流动性差。
温度越高,胶的流动性越好,同时胶的反应速度也越快,胶的粘度增加也越快,能够流动的时间也越短。
所以应该控制好熟化室的温度,一般不高于50℃,不低于35℃。
有的熟化室用红外线灯管加热,熟化室内空气循环量小,造成空间各处温度不一致,实际温度未全部达到温度计指示的刻度,这样就很容易受热不均匀,出现质量问题。

4、传动齿轮与版辊未锁紧,使印版滚筒发生移位或版辊发生弯曲而使印版出现跳动,影响套色精度;

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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5、自动张力装置发生故障;

6、传动轴不灵活或表面粗糙不清洁造成塑料薄膜在传动过程中出现两端的张力不一致。

1、保持印刷车间恒温恒湿,降低烘箱温度;

2、正确安排工艺流程,统一压印辊的压力;

3、画线检查传动齿与印版是否产生滑移并加以锁固,并对装配好的版辊进行目测检验,如果有条件的话,可用百分表测试一下版辊的径向跳动,一般控制在0.25mm以下。
同时在印刷过程中应注意观察版辊的跳动情况,版辊轴应定期校验、调直;

4、凹版印刷机一般有四个自动张力检测点,如放料、喂料、出料和收料,尤其是输料和出料张力不平稳时,更影响到套色精度;若是自动张力装置发生故障,找电气人员检查和维修。

四、印辊旋转产生气泡,出现印刷转移不均匀一得现象怎么解决
气泡产生原因:

1、油墨储槽中因搅拌有大量的空气混入后没有及时消除;

2、油墨返回墨槽时的落下高度太大;

3、油墨中的空气出不去;

4、油墨的组成不适当。

1、检查泵的循环方式,并在油墨的循环装置中增加过滤网,同时检查泵流速及溢流速度;

2、提高油墨槽的位置,并改用适当的配管,把油墨配管的弯曲部分作圆,并在墨槽中放置消气泡棒并使其旋转;

3、减低油墨黏度,并用消泡剂;

4、请油墨厂提供指导。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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