常用材料的润湿度如下表,墨层的光泽主要受到油墨的流平性和薄膜材料表面光滑程度的影响

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大家知道,干式复合的材料必须预先进行表面电晕处理,以提高其表面张力,增大亲和力。
通常情况下,常用材料的润湿度如下表:

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若所用复合材料的润湿度达不到规定的要求,则会造成两种基材粘结不牢,复合强度明显下降,有时甚至降到零。
所以,材料的表面润湿张力是决定复合强度的决定性因素。

墨层的光泽对印刷品的外观有很大影响,光泽好,色彩鲜艳,能够显著提升印刷品档次。
墨层的光泽主要受到油墨的流平性和薄膜材料表面光滑程度的影响,转移到薄膜上的油墨的流平性越好,薄膜表面越光滑,则墨层的光泽越好。
此外,在薄膜材料不变的情况下,墨层的光泽还受到以下因素的影响。

“梅雨”季节或高温高湿的天气中使用BOPA薄膜应防止塑料凹印中出现的色迁移和色渗透。

复合材料的表面光洁度是指其表面的清洁度及光滑程度。
若所使用的材料表面塑化不良,或带有明显的晶点、僵块、脏污等,均会导致复合强度下降,或出现复合气泡、白点等异常现象。
所以,复合材料的表面光洁度是保证复合强度的一个重要因素。

1、油墨的溶解能力和黏度

色迁移和色渗透主要是由于墨层中颜料的小分子在一定的湿度和温度下做剧烈的布朗运动,从而脱离靠微弱的分子间力形成的晶格而跟随其它有机分子一起做迁移运动,散布颜色。
在高湿高温的环境中,色淀颜料如青莲色、桃红色等很容易产生色迁移,特别是印刷好的成品,堆放一定要注意。

复合包装所用最多的材料是PE薄膜,而PE薄膜所含滑爽剂多少是不同的,PE膜含滑爽剂的高低对复合强度影响很大。
在固化湿度40℃条件下,滑爽剂含量增加到一定程度,复合强度开始下降,当滑爽剂含量增加到某一程度时,复合强度降低为零。

溶剂对油墨的溶解能力越强,油墨溶解越好,墨层的光泽相对较好。
工作墨黏度适宜.有利于油墨的流平,墨膜的光泽较好。
油墨劣化.溶剂失衡、稀释过度及溶剂冲击不但会影响印刷性能,而且会破坏油墨结构,造成颜料与树脂油分离,常常会明显地降低墨层的光泽。

温度越高,湿度越大,水分子就越多,颜色料晶体的分解受水的作用就越严重,色渗透也就越容易产生。
而对于单听偶氮颜料来说,由于分子量小,所以比较容易发生迁移;对于双偶氮颜料及缩合偶氮颜料如联苯胺黄、颜料红44等由于大大提高了分子量,所以不易发生迁移。
杂环颜料,如永固紫由于分子量大,化学性质稳定,因而也不容易发生迀移。

薄膜越厚,其相对滑爽剂含量越高,所以其复合强度也就越不稳定,因此,提高固化温度,适当增加固化剂用量,使复合强度在短时间内达到一定值;抑制滑爽剂的析出,可以达到提高复合强度的目的。

连结料不但起着分散颜料的作用,还起着保护颜料、呈现光泽的作用。
在颜色浓度允许的范围内加入适量调墨油,可以在一定程度上提高墨层的光泽。

色渗透发生机理比色迁移复杂,除与颜料本身的特性如分子量、受水作用影响程度有关外,还与薄膜的特性有关。
色渗透发生的原因一般是墨层中的颜料、温度、湿度、薄膜本身特性等方面共同作用的结果。
对于尼龙膜、非线型聚乙烯等薄膜,由于是无定型态,结晶程度低,分子间隙大,在高温高湿环境下易发生色渗透现象。

不同的材料其性能有所不同,例如,NY膜的性能很优良,但其具有极强的吸湿性,尤其在夏季,空气湿度较大,NY膜开包后很快即吸潮变形,在复合过程中因水分过大,造成粘合剂反应不充分,复合强度下降。
所以,必须改善复合车间的环境,降低环境湿度,同时,复合NY等易吸湿的材料时,加大固化剂用量,适当提高复合强度,缩短薄膜与空气接触时间。

一般说来,适当降低油墨的干燥速度,有利于提高墨层的光泽。
油墨干燥太快,叠印后的墨色易泛白,显得无光泽油墨干燥过慢,又会发生粘连等故障,使墨层失去光泽。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

粘合剂是干式复合不可缺少的原材料之一,粘合剂的优良及使用状态是影响复合强度的又一个重要因素。

刮墨刀角度过大或刮墨刀过于锋利,印刷后的墨层就缺乏光泽。
反之则有利于墨层光泽度提高。

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干式复合用粘合剂,通常是双组份聚氨酯胶粘剂。
其反应机理是多元醇与异氰酸根发生交联反应,从而达到使两种薄膜粘结在一起的目的。

在印刷过程中,溶剂挥发速度快,墨膜干燥也快,由于蒸发散热的作用,吸收墨膜周围热量而造成该处空气中水蒸气急剧冷凝,在印刷墨膜表面形成雾气,使墨层失去光泽,在高湿环境下这种影响会更明显。

为了保证粘合剂充分交联,主剂与固化剂必须严格按一定配比进行调配,并沿一个方向充分搅拌约15分钟,若固化剂用量不足则会导致主剂、固化剂反应不充分,使复合层发粘,复合强度下降,甚至导致制袋产品热封发皱现象。

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聚氨酯胶粘剂所使用的稀释剂为乙酸乙酯,乙酸乙酯的纯度对干式复合是一个非常重要的指标。
通常使用纯度为99.8%的乙酸乙酯,水分含量不超过1%。
若水分或乙醇含量超标,则会消耗粘合剂中的固化剂,发生如下化学反应,使主剂、固化剂反应不充分,导致与粘合剂配比不准确相似的不良结果。

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干式复合粘合剂有聚醚型及聚酯型,因聚醚型粘合剂中的醚键与爽滑型中的氨基形成氢键,导致两种复合膜之间形成一种阻隔膜,影响其复合强度的提高,所以,使用聚酯型粘合剂复合较聚醚型粘合剂复合强度好。

三、干式复合工艺条件的影响

网线辊是实现粘合剂转移的重要工具,也是决定涂布量大小的重要因素。
网线辊状态的好坏及其规格的选用是影响复合强度的一个重要因素。

一般的普通包装要求涂布量在2-3.5g/m2,蒸煮袋要求≥2-5g/m2。
在粘合剂浓度一定的情况下,网线辊选择越深,其涂布量越大,反之越少。
若网线辊太浅,粘合剂浓度又较低,达不到所要求的涂布量,则会导致复合强度降低。

粘合剂涂布量并不是越大越好,而是要根据复合结构、用途、薄膜种类等合理的选择,以达到最好的粘结效果。
例如:复合镀铝膜时,若使用普通聚氨酯粘合剂,一般要求涂布量达到2-2.5g/m2即可。
因为AL本身与薄膜的结合牢度不是很高,涂布量过大,则会导致镀铝层转移,降低复合牢度。
所以,一般情况下,复合镀铝膜时,固化剂可适当减少或使用镀铝专用粘合剂,而且,要控制好上胶量,才能得到较高的复合强度及较好的复合效果。

涂胶后的薄膜必须经过烘干,蒸发掉溶剂,才能很好的与另一基材复合。
若干燥温度太低,不能使溶剂很好的蒸发掉,则会造成复合白点或带气泡,同时还会使复合膜带异味。
所以,复合时干燥箱温度必须适当,一般三段干燥呈递增趋势,为60℃~70℃~80℃。
若第一段温度过高,则会使粘合剂表面干燥,形成一层保护膜,抑制内层溶剂的挥发,导致复合膜带异味。

3、复合压力及复合温度

两种薄膜要达到良好贴合,必须要有一定的压力和温度,压力是保证复合强度的必要条件,而温度是提高复合强度的必然保证。
一般较薄的薄膜复合压力在3.5-5kgf/cm2,复合辊温度在60~70℃;较厚的薄膜以及AL箔、镀铝膜等复合压力在4-6kgf/cm2,复合温度适当提高一些,70~90℃为宜,对于厚度超过90μm的薄膜或AL箔,一般可采用二基材预热方式,预热辊温度一般不超过60℃。

综上所述,在进行干式复合时,必须全面考虑,作好各方面的准备工作,才能万无一失,确保产品质量。

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