红外节能加热圈技术和电磁节能加热圈技术,加强食品包装材料检测技术平台的建设

摘要:目前,我市大多数食品塑料包装材料生产企业在蒸发残渣、重金属、三聚氰胺、双酚A、氯乙烯单体、丙烯腈单体、己内酰胺等国家卫生安全项目上尚不具备自我检测能力,为满足我市企业的检测需求,帮助企业提升产品质量水平,保障食品塑料包装材料的质量安全,近年来,江门市质监局质计所结合地方产业实际,致力服务地方企业,加强食品包装材料检测技术平台的建设
食品用塑料包装、容器、工具等制品,作为食品的贴身“衣物”,对人体健康的影响虽然不像食品中的有害微生物、毒素一样立竿见影,但一旦出现问题也将间接引发食品安全隐患。其有毒有害物质主要来源于四方面:一是企业为提高加工性能和产品使用性能而添加的着色剂、分散剂、稳定剂、增塑剂等加工助剂;二是企业为降低成本而添加非食品包装用塑料或来历不明的回收塑料;三是企业为复合加工需要而使用的胶黏剂、油墨、有机溶剂等;四是部分塑料原料中残留有毒有害的单体或塑料在加工过程中因热降解而产生有毒有害物质。
目前,我市大多数食品塑料包装材料生产企业在蒸发残渣、重金属、三聚氰胺、双酚A、氯乙烯单体、丙烯腈单体、己内酰胺等国家卫生安全项目上尚不具备自我检测能力,为满足我市企业的检测需求,帮助企业提升产品质量水平,保障食品塑料包装材料的质量安全,近年来,江门市质监局质计所结合地方产业实际,致力服务地方企业,加强食品包装材料检测技术平台的建设,先后增添了气体透过率仪、水蒸气透过率仪、万能材料试验机、顶空-气相色谱、电感耦合等离子发射光谱仪、石墨炉原子吸收光谱仪、高效液相色谱仪、气相色谱仪、气相色谱-质谱联用仪、红外光谱仪等先进检测设备,配套高精度的恒温恒湿实验室和规范化的微生物检测工作室等,并配备了包括硕士研究生、高级工程师、国家注册审查员等在内的检测人才队伍,大幅度提高食品包装材料的检测能力和覆盖检测范围,具备了完整的食品用塑料包装类和食品用纸包装类检测能力,形成了技术成熟、设备先进、行业领先的食品包装材料检测技术平台,并取得相应的CAL、CMA、CNAS资质证书。
(来自:江门市质量技术监督局)

摘要:近年来,梁平县坚持“面上保护,点上开发”原则,突出生态塑料产业的支柱地位。位于梁平工业园区的“中国西部(重庆)生态塑料产业园”致力于打造立足重庆,面向中西部,辐射全国的集塑料改性、塑料模具、塑料机械、交易市场及研发检测为一体的500亿级塑料产业集群。
  今年6月,全国省级广播媒体“听见重庆·再聚五大功能区域”采访团到梁平工业园区“中国西部(重庆)塑料生态产业园”采访,一件事情让那些见多识广的编辑记者们深感疑惑:印象中污染严重的塑料生产企业,为什么能在梁平实现现代化清洁生产?这么多沿海知名塑料企业,为什么会扎堆进驻这个西部小县城?梁平生态塑料产业何以异军突起?  数据表明,在2013年底以前,梁平的塑料企业数量还是零,但在过去短短两年多时间里,梁平生态塑料产业园却签约入驻了72户塑料企业,其中投产与在建企业达30户。因为大量塑料企业的涌入,梁平工业园区的建成区面积,一下就由过去的3平方公里扩大到近7平方公里,翻了一番多。    梁平生态塑料产业的异军突起,靠的是什么?对于地处渝东北生态涵养发展区的这个山区县来说,在深化拓展五大功能区域发展战略中,在做好“面上保护”的同时,如何做好“点上开发”?    梁平县委书记吴盛海给出的回答是:“不拼要素拼思路。”    一次失败的招商启发出一条新思路    “我们发展塑料产业的思路,是被一次失败的招商引资活动所启发出来的!”说起梁平生态塑料产业的发展,吴盛海不胜感慨。这次招商引资活动发生在2013年10月——市委四届三次全会召开后的第二个月,市经信委工业处处长张波带着主城区的6家塑料生产企业的负责人到梁平考察投资。    “我们以最高的规格接待了这次投资考察!”吴盛海说,他那时候还是梁平县县长。不仅亲自陪同考察,县委书记、人大常委会主任、政协主席也全部出面参与投资洽谈。    梁平对招商引资的格外重视,一个很重要的原因是该县工业发展长期滞后。“我们发展工业的基础和条件,根本不能与城市发展新区和都市功能拓展区相比!”梁平县委常委、曾任县工业园区管委会主任的李钟斌说,梁平远离主城,不靠长江、不通铁路,工业基础又薄弱,招商引资的难度非常大。    就在6家塑料生产企业负责人考察梁平之后的第二周星期一上午,吴盛海跑到主城找到刚上班的市经信委张波处长,洽谈了整整一上午。下午又逐一回访那6家企业。    与企业的谈判虽然最后失败了,但吴盛海却通过这次招商了解到这样一个信息:市政府曾谋划在我市布局一个千亿级的塑料产业集群,以弥补中西部地区没有较为集中的塑料产业这一空白。这个项目已在市经信委储备了好几年,一直没能落地。这也是市经信委带企业前往梁平考察的一个重要原因。    “市里看好的产业,绝不是一个简单的产业!”回到梁平后,吴盛海立即组织相关部门就此进行专题研究。    “我们研究得越深入,心里就越兴奋!”吴盛海说,他们通过研究发现,我国塑料产业存在严重的布局不合理问题。过去,因我国塑料原料主要靠进口,经海运到沿海地区便被拦截下来就地加工,因此,我国塑料加工业主要集中在东部沿海地区。而近年来,随着中西部经济的快速发展,对塑料制品的需求快速增长,从而使得大量的塑料制品从沿海运往内地。因塑料原料加工成制品后,体积变大、运输成本增大,不仅使沿海塑料加工企业的物流成本居高不下,也使内地的汽车、电子等产业的基础配套受到严重制约。    由此,梁平县委、县政府作出了塑料产业集群发展规划,其基本思路就是:瞄准我市汽车、电子、家电、建筑、日用品等行业,围绕塑料制品、塑料模具、塑料机械、改性塑料等产业链环节,打造集生产加工、产品研发设计、检测评定、商贸物流、循环回收于一体的塑料生态产业集群。    他们认为,以梁平的区位交通条件和工业基础,可以在塑料配件上融入全市大工业体系,从而走出一条特色化、差异化之路。况且,塑料加工只是一个物理变化过程,环境敏感度并不高,也符合梁平“面上保护”“绿色发展”的要求。    闯过招商引资这道“关”    思路有了,规划也有了,如何把这一蓝图变为现实呢?    “关键在于招商!”吴盛海说,他们打造塑料产业集群的设想尽管得到了市经信委等市级有关部门的大力支持,但还得闯过招商引资这道“关”。而多年屡战屡败的招商引资实践让他们意识到,还像过去那样到处撒网、四面出击地招商引资,肯定行不通。    由此,他们把中国塑料加工工业协会作为招商引资的“开门砖”。2013年12月,吴盛海与市经信委消费品工业处调研员陈强赴京找到中塑协常务副理事长曹俭,提出由中塑协、重庆市经信委、梁平县三方联合打造塑料生态产业园。    “地方不行,地方不行!”曹俭听罢连连摆手。吴盛海和陈强“扭”住他不放,最终说服曹俭来梁平“看一看”。没过多久,曹俭带着4名专家到梁平进行实地考察。功夫不负有心人,4名专家考察后全部看好梁平的塑料生态产业园。2013年12月28日,三方正式签订了联手打造“中国西部(重庆)塑料生态产业园”的协议。    与此同时,浙江中财、华驰文具也签约落户梁平,使梁平塑料产业在招商引资上实现了“开门红”。    由此,梁平开始对沿海省市塑料加工协会组织、塑料相关龙头企业逐一进行重点突破。    “你们这个塑料生态产业园,让我看到了中国塑料的希望!”浙江塑料加工工业协会秘书长汪建萍在接待梁平招商人员时神情激动,不仅为他们牵线搭桥,还到梁平作演讲,进一步坚定了梁平打造塑料产业的信心和决心。    市政府也积极帮助梁平招商引资    在各方大力支持下,梁平在塑料产业招商上捷报频传:2014年签约10家企业,2015年签约41家企业,2016年上半年签约21家企业。两年多引进的塑料企业数量,相当于梁平工业园过去10多年所引进企业数量的总和。    2015年4月,中国西部(重庆)塑料生态产业园正式挂牌。    将形成500亿元规模的全产业链园区    日前,记者在梁平工业园区采访时看到,中国西部(重庆)塑料生态产业园已初具规模,投产塑料企业达18户,在建塑料企业12户,使梁平工业园区呈现出蓬勃生机。而部分已投产的企业,也尝到了投资梁平的甜头。    由浙江中财集团投资、于2014年9月投产的重庆利财管道有限公司,是产业园第一个投产企业。目前,该企业不仅一期厂房满负荷生产,二期厂房也已启动建设。公司综合部经理李见明告诉记者,过去,浙江中财每年在重庆市场的销售额在1000万元至2000万元之间,而去年已达到6000万元,加上重庆周边市场的销售额,超过了1亿元。    “塑料产业是为数不多仍将继续保持高速增长的传统产业之一!”吴盛海说,2004年至2013年,我国塑料制品产量复合增长率达到15.2%,远高于全国工业平均增长率,其主要原因在于,随着塑料性能的不断增强,对钢材、木材等传统材料的替代趋势不断加快,其基础地位也越来越强,应用范围越来越广。加上重庆及周边地区经济的快速发展,中国西部(重庆)塑料生态产业园建设有着巨大的市场需求作支撑。    他表示,中国西部(重庆)塑料生态产业园将采取“三步走”:第一步是集中引进塑料制品加工企业,仅是已建和在建的企业,预计明年可实现100亿元的产值,全部投产后预计可达到200亿元产值,第一步已基本成功。第二步则是在做大塑料产业的基础上,引进改性塑料、塑料机械、塑料模具及产品研发设计机构,基本形成全产业链的塑料产业园,预计可在2020年形成。第三步是到2025年左右建成西部地区规模最大、自主创新能力体系强、产业集聚效益明显、行业绿色低碳发展好的塑料产业基地。届时,梁平塑料产业的工业总产值将达到500亿元规模。
(来自:中国塑料机械网)

摘要:016年是中国经济转型的一年,节能环保产业在中国蓬勃发展,2013年国务院为应对气候变化及节能减排工作的顺利开展,对领导小组组成单位和人员进行调整,这足以表明国家对节能减排以及环境保护的决心。
  工业领域的节能减排是新的领导班子应对环境问题的重要突破方向。塑料作为中国的支柱产业,也是全球最大的生产国,注塑机作为一种塑胶工业的重要设备之一,是国家塑胶工业发展的重要载体,因此注塑机具有非常庞大的保有量。中国全部注塑机正常运转一年的耗电量等于两个长江三峡发电量的总和,并且中国每年有40万台左右新增市场。在节能减排以及注塑机数量庞大的大背景下,注塑机行业的生产速度已不是最重要的指标,而是加工单位重量制品的能耗。因此,必须对注塑机的机械结构、控制模式,以及操作工艺条件进行基于最小能耗的优化设计。采用先进节能技术,已经成为了塑胶机械厂家和众多塑胶企业追求的目标。    电动千速射台系统、液压伺服系统、全电注塑机等技术在近几年得到了飞跃式发展,目前市场处的新机几乎100%采用了伺服动力系统,从而将占据整体能耗50%以上的电机部分实现了最低40%的用电节约。注塑机主要的用电部分分为两个部分,其一是动力用电部分,其二是加热用电部分。伺服系统的采用,是的加热和动力部分的能耗占有了同等的比重,因此加热用电部分的节能凸显出了其直观价值。    加热圈,作为塑机的辅助加热设备,一般占整机能耗的20%以上,从2013年开始,市场上众多科技型企业对加热圈的节能处理投入研发力度,基本推出了两大节能加热圈派系:红外节能加热圈技术和电磁节能加热圈技术。其中主打红外节能加热圈的伟川科技在加热圈可靠性研发方面的投资就已经超过100万元。    下面对两个技术流派做简单的介绍:    电磁节能加热圈:电磁加热的原理是通过电子线路板组成部分产生交变磁场、当用含铁质容器放置上面时,容器表面具即切割交变磁力线而在容器底部金属部分产生交变的电流(即涡流),涡流使容器底部的铁原子高速无规则运动,原子互相碰撞、摩擦而产生热能,从而起到加热物品的效果。因为是铁制容器自身发热,所有热转化率特别高,最高可达到95%。技术原理的上先进性,保证了电磁加热方式的节能效果,目前电磁加热圈节能改造广泛应用于塑料注射机,挤出机,吹膜机,拉丝机,塑料薄膜,管材,线材等机器、食品加工、纺织、印染、冶金、轻工、机械、表面热处理及焊接,锅炉,开水炉等行业,可以替代传统能源。   电磁电热圈图示    红外节能加热圈:采用新型红外发热元件电热转换效率高达99.8%以上;采用红外线单向辐射的传导方式,极大的提高了发热元件与料筒之间的传热效率;采用航天专用气凝毡胶,导热系数低达0.013w/m.K,保证电热圈的表面温度不高于70℃,第三代防热辐射表面涂层可
确保表面温度低至50℃,从而改善了传统加热圈电热转换效率低传、热效率低、表
面温度高的两低一高的致命缺点,不但可实现节能30%以上,还可以改善车间的作业环境。其中典型代表是伟川科技(VICHUN)、能之原、艾克森等企业。  红外节能加热圈图示    2013年以来的两种技术流派在市场上正面交锋,经过近3年的市场自由选择,红外节能加热圈完全占据了市场主导地位,而电磁节能加热圈仅仅在挤出机等极少数特定机型上有所应用,但是也基本属于边缘化的产品。通过行业人士的分析调查,通过深入分析发现,电磁加热作为科技含量较高的产品,可以有效保证节能率,但是也面临着很多对注塑行业致命的确定,如电磁产生的干扰会影响注塑机的电脑主机以及塑机伺服控制器的正常运转,从而影响产品生产效率。电磁加热方式本身需要大量的精密的电子元器件的工作,带来比较高的故障率,产生大量的售后时间成本,进而影响产品生产效率。这些致命的缺陷也正逐步让后来的纳米红外电热圈技术成为主流。据了解,义乌一家企业,之前这件企业主要为客户提供电磁加热圈节能改造服务,目前企业主要选择纳米红外电热圈作为主要产品提供给客户;    目前用在注塑机的电磁节能加热圈厂家已经很少,笔者在近几年的市场活动过程中,接触到的客户很少提到电磁加热圈,在2016年长达一年的时间里,只有一个客户要求帮忙找一家电磁节能加热圈的厂家做挤出机的节能改造;而反观利用红外技术做加热圈的厂家则是得到了迅速的发展,目前市场上注塑机厂家在高速机市场基本都采用了红外节能加热圈标配的方式来替代原有普通加热圈。注塑机厂家的电气工程师这样告诉笔者:“考虑到电磁加热固有的缺点,目前也只有红外节能加热圈可以满足高速机上的加热应用,因为可以有更高的功率密度和加热效率”。因此目前佳明、博创、力劲、海天、海雄等厂家都选择了红外节能加热圈作为部分机型的标准配置。    从目前主流红外节能加热圈的企业来看,年电热圈营业额都位置在500~1500万之间,且保持着30%的出货量高速增长。以伟川科技为例,作为市场红外节能加热圈的新军,才短短一年的时间,已经在全国拥有了超过20家的合作伙伴,实现了红外节能加热圈全国布局。经过以上分析和对趋势的判断,2017年将是纳米红外电热圈强势出击并不断扩大市场份额的一年,2017年也将注定成为电磁节能技术正式退出塑机电热节能元年。再见电磁加热!    伟川科技(VICHUN)工程师介绍说:“基本上塑料轻工行业的设备耗电每天相当于两个三峡电站,随着纳米红外电热圈节能技术在塑料行业全面铺开应用,基本上可以省下一个三峡电站的状态,每吨制品耗电量基本降低在150到200度的状态。现在我们平均每吨用电量在400到500度之间,现在通过红外节能加热圈应用以后,整个的塑料制品行业吨制品可以降低每吨200度的程度。在这种情况下,除了企业自己的能耗的降低,真真实实的企业电费的降低可以减少很多负担。并且伟川出品的红外节能加热圈实现了产品化战略,降低了企业投资门槛以及投资回报周期,可以提升企业的改造动力,从而实现注塑机的全面节能。”
(来自:业内投稿:加热圈行业研究 作者:熊定生)

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