造成刮刀不能将版辊上空余部分油墨完全刮干净,3、涂布辊未清理干净

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粘连是薄膜印刷常见的故障,在解决该问题时,还需注意一些细节问题。

1、转移辊压力不够。

油墨粘度升高时,其表面张力也相应增大,相互之间的作用力也随之增大,使刮刀在与油墨的接触过程中会增大油墨对刮刀的冲击力,破坏其平衡点,造成刮刀不能将版辊上空余部分油墨完全刮干净,直接影响产品质量。

1、控制慢干溶剂的使用和残留溶剂

2、转移辊机械制动调节错误。

正常情况下,刚开机时,刮刀压力往往设定很小,随着机速的提高,版辊上油墨对刮刀的冲击力会随机器速度的提高而增大,破坏原有的平衡点,直接造成刮不干净。

尽量提高干燥箱的性能,以便能供给充分的热量和分量。
使冷却辊平滑转动,重卷时,注意纸管和辊的滑动所引起的温度异常上升。
印刷时或重卷检验时,对于PET、NY等很簿的薄膜在特别注意。
在运输和搬运过程中,要使印刷完收好卷的薄膜保持直立,不要放倒,否则会造成膜卷的局部压力过大而导致粘连。
印刷图案不要集中在特定部位。
对于多色印刷来说,在进行图案设计时就应考虑不能叠色太多,可能的话,可以使用专色墨印刷,以防止局部墨层过厚。

3、涂布辊未清理干净。

3、油墨进水或使用时间太长

2、印刷好的薄膜收卷不要太紧

4、涂胶压辊、转移辊或复合辊的光洁度差。

油墨在使用较长时间后,一方面在长时间的循环过程中会造成油墨中颜料不断析出,使油墨的成分发生变化,另一方面空气中的水蒸气会由于溶剂的挥发而凝固,进入油墨中,同样使油墨的成分发生变化。
从而改变油墨的整体性能,使油墨的刮净性能大大降低,直接增加了刮刀的刮净难度,造成刮不干净的产生。

在塑料薄膜上的印刷图案偏向一侧的情况下,收卷起来的薄膜上有印刷图案的一侧所受到的压力肯定比较大,非常容易造成粘连。
因此,对于这种印刷品尤其注意不在卷的太紧。
采取相应的措施提高墨层的附着牢度。
在塑料薄膜凹印中含有金属粉的油墨其墨层凝聚力较弱,附着性差,在很小的压力下就很容易引起粘连,必须充分注意。

1、靠近挡板的胶黏剂长时间不替换,只要常摆动喷胶嘴保持此处的胶黏剂新鲜即可。

混合溶剂太快干,除使油墨粘度在短时间内提高外,还会使油墨粘附在版辊的空余部分,由于溶剂挥发太快,粘附在版辊上的油墨会呈胶凝状,在版辊经过刮刀时,由于胶凝状的油墨粘附力较高,刮刀不能在版辊运转一个周的情况下将其刮下来,从而直接带至印刷基材上,造成刮不干净的产生。

3、易粘连的基材,提前做好相应的处理

2、复合辊的涂胶压辊两边有胶液或其他杂质。

溶剂本身挥发很慢,造成版辊上空余部分部分油墨不能及时干固于版辊表面,其状态与有网点部分油墨相似,这样在印刷基材经过版辊时,版辊上空余部分油墨就轻而易举地转移到印刷基材上,造成刮不干净的产生。

玻璃纸、尼龙或两面都经过电晕处理的薄膜,收卷后其背面与墨层相接触的亲合性很强,发生粘连的危险性大,所以,在印刷之前就应该采取适当的对策。
当只进行单面印刷时,应调整电晕处理装置,只进行单面处理。
减慢印刷速度。
提高干燥箱的温度时,印刷后的薄膜必须通过冷却辊充分冷却后再收卷。
对于聚烯烃类薄膜一类容易拉伸的薄膜,尤其注意不要卷得太紧。

1、涂胶量太大。

由于长时间的使用,版辊表面会由于刮刀的作用力而磨损,其表面会越来越光滑,造成油墨与版辊的亲和力越来越强,直接增加了刮刀的刮净难度,造成刮不干净的产生。

4、印刷品要在阴凉处保管

2、从复合辊出来后膜卷的冷却效果差。

6、刮刀装配太软,角度太平

在储存过程中要保持通风干燥,保存时间也不宜过长,并应避免在日光直接照射下或在热源附近储存收卷的印刷品,库房在气候炎热时应采取通风降温措施。

3、张力不合适。

刮刀装配太软,角度太平时,由于气压力的作用,会使刮刀在版辊表面即刮墨点呈现弯曲状态,造成刮墨的方式不是“点”的关系,而是“面”的关系,这样不能有效地将版辊上空余部分即无网点部分油墨刮下来,造成刮不干净的产生。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

4、收卷处挤压辊的平齐度差。

版辊装配不同心的现象,一般情况下在10丝内的跳动不会影响到套色及产品质量。
当版辊由椭圆形直径较长的一面运转至椭圆形直径较短的一面的瞬间,其距离瞬间变长,由于刮刀是外力作用在版辊上,因此在转换的过程中有时间差,形成一段时间即瞬间内刮刀的压力相对减小,这样由于版辊的跳动造成刮刀压力在一个版周内压力一紧一松,从而造成局部有刮不干净的现象。

文章转自

5、薄膜左右两边的涂胶量相差太大,最好将差值控制在0.2g以内。

A、由于溶剂是加入在油墨里使用,因此溶剂进水会直接会破坏油墨的整体性能,造成刮不干净。

6、纸芯与薄膜没对齐。

B、溶剂配比不当,直接会造成油墨快干或慢干,造成刮不干净。

1、涂胶量低,没有足够的胶黏剂渗透到油墨中。
此时表现为复合膜整体出现细小、均匀的斑点。
解决办法是适当增加涂胶量,调整复合温度和复合压力。

C、溶剂本身有杂质,如纯度不高,含水量偏高等。

2、涂胶部、复合部各辊的表现光洁度太差或粘有胶黏剂等异物。
此时表现为局部间断重复出现斑点。
可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物,清理干净即可。

未循环的油墨一方面会使粘度难以控制,另一方面由于油墨具有触变性这一特点,在未循环时会降低油墨的各项性能,另外由于未循环还会造成油墨槽中油墨表面结皮,直接增加结皮干油墨粘附在版辊上的机会,造成刮不干净的现象。

3、基材膜张力不均,进入复合辊前打褶,造成局部复合效果较差,并会出现气泡,宏观表现为白斑。
解决办法是调整复合前的挠度辊,使薄膜进入复合之前保持平整,可适当调整张力或更换膜卷。

由于搅墨棒表面凸起部分在使用后或多或少地粘附着一些油墨,随着使用次数的增加,其油墨量也随之增加,当溶剂挥发完全后,就剩下干油墨。
在接下来的使用过程中,由于油墨槽中油墨不能完全将搅墨棒表面凸起部分干油墨润湿,造成胶凝壮的油墨在搅墨棒随版辊运转过程中转移到版辊表面,由于粘附力及强,因此刮刀不能在版辊运转一个周的情况下将其刮下来,从而直接带至印刷基材上,造成刮不干净的产生,此现象尤其是无网点部分较明显。

4、复合部分或涂胶部分的压力设置不当。

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5、油墨与胶粘剂的的相溶性不好,在没有胶黏剂渗透的油墨处会出现白斑,应更换合适的胶黏剂或油墨。

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主要原因是涂布单元各辊没有清理干净或转移辊的光滑性太差。
此时应停机清理涂布单元,或更换转移辊,有时晃动计量辊也能消除刀线故障。

1、胶黏剂没有按照正确配比要求配置。

2、胶黏剂失效。

3、混合后的胶液中混入水分或大量乙酸乙酯。

1、由于材料不平滑、油墨颗粒粗,使胶液涂布不足。
对此应选用优质材料或适当增加涂布量。

2、固化中产生的CO2在阻隔性较好的薄膜中无法逸出而形成,主要在使用单组份无溶剂的场合出现,应改用双组份粘合剂。

3、表面润湿性差,应提高材料的表面润湿张力,提高粘合剂的润湿性。

4、转移辊附着异物或出现伤痕,异物应用竹片刮去。

1、粘合剂涂布量过多,粘合剂内部固化缓慢。

2、在使用单组份粘合剂时,加湿水分不足。

3、涂布量太少,对表面的浸润不完全。

4、油墨与粘合剂相溶性差,如使用了聚酰胺油墨。

1、薄膜张力控制不当,因无溶剂初粘力,当张力不均衡时,极易产生凸起的皱纹。

2、薄膜本身有松弛部分存在,在纠正复合后产生隧道效应,因此基材薄膜一定要平整。

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