如果表面张力不均匀,一般情况下表印的印刷色序为

复合软包装的成本控制贯穿整个经营过程。

①抓设计部门管理,减少设计的成本浪费,因为,成本是设计出来的;

②加强过程控制把过去对结果的控制转化为瞬间过程控制是经营管理的核心,因为,成本的浪费产生于整个过程;

③加强市场开发和产品研发组建哑铃型经营模式是推动企业发展的根本保障;

④加强生产现场管理实现点滴积累,最终控制成本费用是复合软包装企业永恒的课题;

⑤信息产业化抓机会成本控制是营销管理降低销售成本的法宝;

⑥提高质量意识,实行全员参与是控制质量成本的最佳方法。

1、建立成本管理体系

①成本管理体系是成本管理的核心;建立成本管理稽核部门,以统计部门为主线,对生产的整个过程进行全面统计是成本管理的基础;

②成本管理必须建立在数据统计的基础上,要对生产中人、机、料、法、环的各个要素进行统计管理才能作到管理的精细化。

2、工艺方案的最佳设计

工艺方案的合理化设计,是企业控制成本链中最初始也最重要的环节。
对每个订单根据客户的要求设定一个合理的科学的、既能满足订单要求又能节省成本的工艺方案。
也就是说建立”订单模块”,订单模块中除了材料和工艺结构的最佳选用外,对印刷版辊、印版色组、印量的多少、上墨量、上胶量、边料比、规格的设定等也是关键的一环。

3、生产线上有效控制成本

生产线的合理分布和物流的通畅和控制是控制生产成本的关键因素,生产技术及计划部门对每个订单根据客户的要求制定详尽的用料计划,定额标准、生产工时、原辅材料的耗用标准、电力使用规定和产品耗电标准等通过油墨及其它物品的有效控制使成本下降,管理从点滴抓起是现场管理和生产线主管的主要工作,必须牢牢抓住生产的源头降低成本。

一、印刷色序的排列

软包装干式复合膜出现气泡的故障很常见,导致其产生的原因也有多种,下面将逐一讨论。

一般有表印和里印两种印刷方式,承印材料由于其物理特性,基本上采用表印。
塑料薄膜通常采用里印方式较多。
根据三原色的变化规律及套色原理,以及生产过程中的实际经验,一般情况下表印的印刷色序为:白色→黄色→品红→青色→黑色里印的印刷色序为:黑色→青色→品红→黄色→白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。

一、复合膜本身方面的因素:

二、凹版印刷张力控制

复合膜的表面张力必须达到一定的数值(如聚乙烯薄膜的表面张力必须大于3.8×10-2N/m),如果复合膜的表面张力太小,则胶少或没胶的地方就会产生气泡。
此外,复合膜的表面张力应当是均匀一致的,如果表面张力不均匀,则涂胶也就不均匀,容易产生空洞和气泡。
因此,塑料薄膜在复合前一般都要进行表面处理,以提高其表面张力值,保证复合工艺的顺利进行。
在生产之前,一定要对复合膜的表面张力进行认真仔细的检查,一旦发现其表面张力达不到要求,就必须重新进行表面处理。

印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数,其张力系统也是整个印刷设备的核心机构,印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。
容易拉伸的材料难以套印准确,所以其张力一般设定较小,但张力太小材料松弛,更会发生不规则串纸现象,导致无法套印准确。
张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。
一般情况下,收卷张力比放卷张力略大,主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。
避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。
不同规格、批次的原纸,其张力设定值会有所不同,在实际印刷过程中进行过程控制。

2.复合膜平均厚度误差及误差分布

三、蒸汽加热温度的控制

复合用薄膜的厚度应当尽可能均匀一致,平均厚度误差应控制在误差范围之内,越小越好。
而且平均误差的分布也应当均匀,如果分布不均,厚度太大的地方就会出现凸筋,造成复合压力的不均衡,压力小的地方就会出现空档,从而形成气泡。

加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。
加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。
当温度一定时,若熔剂的挥发速度慢,则印刷速度要降低。
反之印刷速度要提高。
当熔剂挥发速度一定时,若印刷速度加快,则提高加热温度。
反之可以降低温度。
当印刷速度一定时,若熔剂挥发慢,则加热温度要升高。
反之加热温度要降低。
另外,加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。

3.复合膜的表面清洁度

四、印刷压力的控制

在干式复合工艺中,要进行复合的薄膜表面必须干燥、清洁。
如果塑料薄膜表面不太清洁,黍附了灰尘、油脂等污物,就会使复合膜的两层基材之间无法紧密贴合。
中间夹的这些异物,也会导致空档和气泡的形成。
薄膜表面不清洁,除了用干净的棉布进行清洁外,还可以对薄膜重新进行电晕处理。
电晕处理既可以去除薄膜表面吸附的灰尘、水分及其他油垢,提高薄膜的表面张力,还可使薄膜表面有良好的粗糙度,从而能够减少气泡等故障的发生率,并进一步提高复合牢度。

印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力,印刷压力不够,油墨转移不佳,容易出现图文缺损。
压力太大容易压印痕迹。
所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊,利用静电帮助油墨转移,它对高速凹印机来讲是必不可少的。
通过静电吸墨系统,油墨能非常好地转移到纸上面。
没有静电吸墨系统,油墨得不到充分转移,图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。
不同的承印材料其印刷压力也不同,对橡胶压辊的橡胶硬度有一定的要求。
一般在印刷塑料薄膜时对橡胶硬度的要求略高些。
印刷水松纸时其压力一般在20~30Pa左右。
具体生产过程中还要根据印刷效果以及油墨等相关因素进行适当的调整。
印刷版辊与橡胶压印辊之间的印刷压力的大小,是通过调节二者间的中心距来获得。
压力使油墨的转移得以产生,导致橡胶变形,保持一定压印宽度,压印宽度随两滚筒直径、橡胶硬度、印刷压力的不同而改变。
在相同印刷压力下,直径小的橡胶压辊印刷质量好,橡胶硬度高的压辊印刷质量好,因为所得到的压印宽度小。
在实际印刷中,压印宽度的大小要综合判断,即根据承印材料种类、橡胶厚度和硬度、印刷品的宽度等因素来确定。

对于一些吸湿性较强的薄膜:如PT、NY等,如果保管不当致使其吸收了大量的水分而又未加处理就直接使用,在复合或熟化过程中水分就会逐步向外蒸发,也可能使复合膜产生气泡。
因此,对于吸湿性强的薄膜一定要注意防潮,如果发现薄膜已经吸潮,可以先预热烘干,然后再进行复合。

五、油墨粘度调整与控制

二、油墨及印刷工艺方面的因素

印刷过程中的油墨粘度的准确性和持续性很重要,特别是高速印刷中,油墨的粘度控制与一系列印刷故障有关。
是影响印品质量的重要因素。
印刷时,油墨粘度越大,油墨转移的效果就越差。
当油墨粘度过大时,整个油墨体系就处于过饱和状态,油墨中的物质流动性较差。
容易聚集在一起,不容易顺利地进出版辊的网穴。
如果油墨粘度太较小,油墨中的有机熔剂含量多。
而油墨中的树脂、颜料等成分相对要少,在干燥后不能结成平滑的表膜,墨层泛白、暗淡无光、缺乏光泽。

正确选用油墨也可以从一定程度上控制和减少复合膜气泡的产生。
如果印刷所用的胶黏剂的亲和性比较差,就会造成油墨表面上的涂胶量少,甚至有漏涂的地方,这就容易形成气泡。
如果是生产蒸煮包装膜,则必须采用耐蒸煮的复合里印油墨。
否则包装经过蒸煮后可能会产生气泡,甚至发生有油墨处的两层薄膜剥离,脱开的现象。
因此,在实际生产中应当根据承印材料的类型,内容物的性质、后加工的条件等具体情况和要求来选择适当类型的复合里印油墨,这也是保证复合膜黏结强度的一个方面。

凹印时,首先要调整好油墨的粘度,把熔剂加入到油墨中,使它的粘度降低到适应印刷机性能与工艺要求的程度。
粘度主要与印刷机车速相匹配。
高速印刷时在保证色相稳定的前提下尽量使用低粘度。
由于油墨粘度的高低严重影响印刷质量,所以凹印过程中一定要将油墨的粘度控制在合适的范围。
生产中由于油墨不停地循环导致熔剂时刻在挥发,因每间隔五分钟检测一次油墨的粘度,使其控制在正常范围。

油墨的干燥性能是油墨的一个主要印刷适性,如果油墨干燥不良,特别是当油墨中大量地使用了甲笨、丁醇等沸点较高的溶剂时,就会有许多溶剂残留在油墨层中,经过复合工艺之后,这些残留溶剂就可能产生许多小气泡,影响复合膜的剥离强度。
因此,在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制,保证油墨充分干燥。

六、刮刀的调整与控制

在印刷过程中,印刷速度和干燥温度等工艺条件也会对油墨中溶剂的挥发干燥产生一定的影响。
一般来说,在设定干燥箱的温度时,必须综合考虑印刷速度、油墨和干燥速度、承印材料种类以及印刷图案的大小等因素。
如果印刷速度较快,且印刷机干燥箱的温度比较低,则油墨中的溶剂可能无法完全挥发掉,这些残留的溶剂就会形成一些小泡,从而使复合膜中夹杂气泡,此时,应当降低印刷速度,并适当提高干燥温度。

刮刀高度位置和前后位置调整决定了刮刀片与印刷版辊的接触位置,也就决定了刀版接触线与压印线之间的距离,该距离的长短应根据印刷速度、油墨黏度、网穴深度、干燥速度、版面质量、印刷版辊直径等进行调整、一般为40MM左右。
一般来说,该距离越长,网穴的油墨变干机会越大,油墨的转移率越低。
从印刷效果来看,就相当于该油墨的部分撤淡。
同时该距离长短是对油墨印刷适性的一个考验。
当该距离较大时,有些油墨会发生油墨从网穴内溢出,进而影响印刷质量。
反之,有利于提高油墨转移率,但又容易产生脏版等印刷故障。
刮刀接触角即刮刀片和印刷版辊接触点的切线与刮刀片之间的夹角,一般为30-60度。
提高接触角,容易将版面的油墨刮净使图文清晰,当可能产生墨层过簿、印刷油墨光泽差等现象,还容易损伤印刷版辊。
反之降低接触角,印刷墨层厚重,印品光泽好,图文边角容易模糊,同时油墨中的杂质容易带入刀缝,引起印刷刀丝等印刷加工故障。

刮刀压力调整一般来说,刮刀加在版辊上的压力是根据需要来进行设定的,通常是20Pa左右。
控制的原则是在不影响印刷质量的前提下尽量降低刮刀压力。
刮刀压力越大,版辊与刮刀之间的摩擦力越大,容易损坏刮刀和版辊。
影响刮刀压力的因素有印刷速度、版辊加工精度、刮刀自身质量、油墨黏度、油墨对刮刀的冲击力、刮刀接触角等。
一般正常情况下,印刷速度越快,需要的刮刀压力相应也越大。
刮刀的水平度平整度刮刀的平整与翘曲主要取决于安装的方法,当然也有可能与刀架槽或刮刀片、压片上粘有异物有关。
如果刀片没有装平,在有印刷大面积满色产品时很可能会出现墨层厚度不一,或者出现刮墨不干净等,从而严重影响产品质量和正常生产。
为了提高刮墨效果,在印刷版辊转动的同时,刮刀也在印刷版辊表面的长度方向上做周期性的往复运动。
这样一来,就能够减少对局部固定位置的磨损,并能够避免油墨在刮刀底部的积聚。
刮刀左右移动对减少刀线,提高刮刀利用率,减少对印刷版辊的磨损有着重要作。

七、印版的管理

由于凹版印刷主要靠印版滚筒网穴里存储的油墨转移到承印材料来实现印刷图案,所以印版的存放、保养清洗由为重要。
存放印版的地方应保持清洁、通风、干燥。
印版上、下机前后要进行仔细清洗,防止长时间油墨堆积在网穴里发生堵版而影响使用,特别是一些细条纹印版,更应该严格遵守印刷前后及时清洗印版的工作。

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